逐层沉积形成复杂实体结构，激光粉末床熔融可制造复杂金属零件，未熔合形成内部孔隙

激光粉末床熔融可制造复杂金属零件。电子束粉末床工艺通常在真空环境运行。粘结剂喷射通过局部喷涂粘结剂形成坯体。喷射坯体可能需要后续烧结获得最终性能。定向能量沉积同步提供材料和集中热源。片材叠层通过结合切割后的薄层构建形状。切片软件将三维模型转换为逐层制造路径。层厚会影响制造时间和表面阶梯效应。

收缩不均可能使打印零件脱离成形平台。封闭腔室有助于控制部分工艺的温度环境。粉末流动性影响铺粉均匀和成形稳定性。金属粉末含氧量可能影响最终材料性能。惰性气氛用于限制高温成形过程中的氧化。激光扫描策略会影响热历史和残余应力。孔隙缺陷可能来自未熔合或气体卷入。热等静压可用于改善部分内部孔隙状态。

打印速度提高可能改变成形温度和稳定性。树脂后固化用于提高固化程度和性能稳定性。未固化树脂需要按材料要求妥善处理。可打印模型需要具有合理封闭的几何结构。网格破面可能使切片结果出现异常轮廓。增材制造适合部分复杂结构和小批量生产。大批量简单零件未必适合采用逐层打印。打印成功不能替代零件的功能和性能验证。

增材零件通常还需要清粉和表面处理。精密配合表面可能需要后续机械加工。内部通道设计需要保证残留粉末能够排出。晶格结构可以在重量与承载之间提供设计空间。拓扑优化形状并不天然满足打印工艺限制。食品打印通过可食用材料形成预定结构。建筑打印常采用适合挤出的胶凝材料。尺寸精度受到材料收缩与设备误差共同影响。